Die Flachglas Gruppe hat gemeinsam mit dem langjährigen Partner Glaston ihre 50 Jahre alte Glaslaminieranlage am Standort in Wernberg modernisiert. Das Glaston ProL Upgrade hilft dabei, die Leistung zu steigern, Energie zu sparen und die Produktion auf Knopfdruck zu automatisieren.
Die Planungen für die Modernisierung der alten Glaslaminieranlage in Wernberg, die seit den 1970er Jahren ein Eckpfeiler des Betriebs ist, liefen bereits vor Abschluss des vorherigen Gemeinschaftsprojekts zur Modernisierung der beiden Vorspannanlagen von Flachglas Wernberg im Februar 2023 auf Hochtouren. Ziel war es, die Anlage mit der ProL-Technologie von Glaston zu modernisieren, um Effizienz- und Nachhaltigkeitsstandards zu erfüllen und gleichzeitig ihre Fähigkeiten zu erhalten.
In 15 Tagen wieder voll einsatzfähig
Flachglas habe viel Mut gebraucht, um Änderungen an dieser Linie vorzunehmen. Im Laufe der Jahre entwickelte das Unternehmen auf dieser Linie eine große Anzahl von Spezialglas-Produkten, die ein beträchtliches Fachwissen erfordern. Flachglas wollte also sicherstellen, dass die Qualität dieser Spezialprodukte nach der Umstellung nicht beeinträchtigt wird.
Bei der Aufrüstung wurden die alten Heizkammern und beide Presswalzenpaare durch nur eine Heizkammer und ein Walzenpaar ersetzt sowie ein Berichtssystem und ein Thermoscanner hinzugefügt. Im Januar 2024 war die Anlage in nur 15 Tagen wieder in Betrieb – inklusive Schulung des Bedienpersonals und einer erfolgreichen Abnahmeprüfung mit Spezialprodukten.
Mitarbeitende befähigen, Effizienz steigern, Energie sparen
Eine neue Funktion des Upgrades ist der geteilte Antrieb (Split Drive). Zwei Antriebe ermöglichen es, dass ein neues Sandwich in die Heizkammer einfährt, sobald das vorherige die Mitte erreicht hat, selbst wenn die Sandwiches leicht unterschiedliche Dicken haben. Das verkürzt die Wartezeit der Mitarbeitenden im Reinraum und erhöht die Kapazität erheblich. Auch eine Vorsortierung nach Sandwichdicke ist nicht mehr nötig, ein Arbeitsschritt entfällt.
Auch die Eingriffe des Personals in die Steuerung und Eingabe der Prozessparameter wurden deutlich reduziert, wenn nicht sogar ganz eliminiert. Die Mitarbeitenden müssen nur noch bei speziellen Produkten die Parameter manuell eingeben. Die meisten Produkte werden automatisch hergestellt, wobei das System die richtigen Parameter einstellt. "Wir drücken einfach einen Knopf und müssen uns nicht mehr um die Einstellungen kümmern. Wir erhalten eine konstante und einwandfreie Qualität am Ende der Linie", erzählt Julian Lobinger, Projektleiter Technik, begeistert. "Trotz der anspruchsvollen Natur unserer Produkte ist dieser Modus zu 90 Prozent zuverlässig und garantiert uns eine gleichbleibende Kapazität und Qualität."
Die verbesserten Produktionsmöglichkeiten erstrecken sich auch auf die für den Standort Wernberg wichtigen Bereiche Fahrzeug- und Eisenbahngläser. Flachglas kann diese Gläser nun deutlich schneller produzieren. "Auch bei den Heizkosten konnten wir mit unserer neuen Anlage 80 Prozent einsparen. Das ergibt derzeit einen Durchschnitt von 0,02 kWh/kg Glas – ein absoluter Spitzenwert", unterstreicht Lobinger.
Die Vorteile neuer Lösungen nutzen
Die Begeisterung des Unternehmens erstreckt sich auch auf das neue Berichtssystem und die Wärmebildkamera. "In der Vergangenheit wussten wir wenig über unsere Produktion. Mit dem Berichtssystem können wir die Produktionsdaten auswerten. Das macht auch die Fehlersuche sehr einfach", sagt Alexander Frey, Produktionsstufenleiter Architektur. "Die Wärmebilder sind eine enorme Hilfe bei der Qualitätskontrolle, da das Bedienpersonal die Temperatur jedes einzelnen Sandwichs leicht erkennen kann. Zuvor waren sie auf gelegentliche manuelle Messungen angewiesen", ergänzt Frey.
Beseitigung von Problemen aus der Vergangenheit
Obwohl die Grenzen des Systems noch erprobt werden, hat Flachglas bereits einige, seit längerer Zeit bestehende Probleme aus dem Weg geräumt. Das Problem der Blasenbildung, insbesondere bei beschichtetem Glas, großen Formaten und Mehrfachaufbauten, ist nun weitgehend gelöst. Die Kombination verschiedener Folien, die ebenfalls Kopfzerbrechen bereitete, ist nun ohne zusätzlichen Aufwand standardisiert. Selbst Mehrfachaufbauten – und zwar alles bis zu einer Sandwichdicke von 70 Millimeter – können nun standardmäßig und in guter Qualität hergestellt werden. Neue Entwicklungen an der Produktionslinie haben auch die automatische Herstellung von Laminaten mit SentryGlas-Zwischenschichten von nur 0,89 Millimeter Dicke ermöglicht. Diese Fähigkeit stellt laut Flachglas einen bedeutenden Fortschritt im Prozess der Herstellung von Hochleistungs-Sicherheitsglas dar.
Neues Projekt wird folgen
In Anbetracht der Ergebnisses will Flachglas nun auch seine zweite Glaslaminieranlage mit Glaston aufrüsten. Dem aktuellen Trend nach SentryGlas für große Formate und Multiaufbauten folgend, wird das neue Projekt auch Glastons patentiertes Konvektions-Kontrollsystem verwenden, das speziell für mehrschichtige SentryGlas-Laminate geeignet ist. Die Herstellung dieses Glases ohne Vakuumierung reduziert die manuelle Arbeit und die mit der Vakuumverpackung verbundenen Kosten erheblich.
"Wir wissen, was die Anlage leisten kann, wie viel Energie wir sparen und wie einfach das Verfahren für unsere Mitarbeitenden ist. Daher war es nicht schwer, dem neuen Projekt Priorität einzuräumen und die erforderliche Investition von der Geschäftsleitung genehmigen zu lassen", freut sich der Technische Leiter Martin Geiß bereits heute auf die erfolgreiche Umsetzung.