Nahe am Kunden – dieses Motto bildet Roto über sein Prüfzentrum am Hauptsitz in Leinfelden-Echterdingen ab. Bei einem exklusiven Besuch am Roto ITC überzeugte sich GFF vor Ort von dem umfangreichen Leistungsangebot – Produktprüfung inklusive.
Klack. Die Prüfvorrichtung zieht mit einer definierten Geschwindigkeit am Griff der schmalen, hohen Lüftungsklappe. Die vier mit dem beigen Alu-Flügel verbundenen Ausstellscheren fahren das Element geschmeidig aus dem Blendrahmen heraus – und wieder zurück. Klack. Das Spiel beginnt von vorne – im Bestfall so lange, bis die Gesamtzahl der festgelegten 20.000 Zyklen erreicht ist. Die Dauerlaufprüfung ist nur ein Bestandteil des umfangreichen mechanisch-technologischen Prüfangebots, das Roto seinen Kunden an seinem Internationalen Technologie-Center (ITC) am Hauptstandort in Leinfelden-Echterdingen zur Verfügung stellt.
Erst prüfen, um dann zu verbessern
Auf 1.400 Quadratmeter wickeln zwölf Mitarbeiter pro Jahr zirka 1.000 Prüfaufträge ab. Neben dem Dauerfunktionstest umfassen die Prüfungen u.a. Griffeprüfungen, Material- und Korrosionstests sowie Einbruch- und Dichtigkeitsprüfungen. „Mit den Prüfungen, die wir abbilden können, verfügen wir in der Beschlagbranche über ein absolutes Alleinstellungsmerkmal“, betont ITC-Leiter Martin Barck. Als nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditierte Prüfstelle mit modernsten Einrichtungen und Geräten ist das Prüfzentrum dabei über jeden Zweifel erhaben: „Die Prüfungen erfolgen normgerecht und neutral“, erläutert Barck. Entsprechende Prüfnachweise stellt das Roto ITC u.a. für Einbruchhemmung, Dichtigkeit und Dauerfunktion aus. Mit dem Prüfbericht wirbt der Kunde oder nutzt diesen ggf. für Ausschreibungen.
Dass Roto den Prüfservice anbietet, ist Ausdruck des bewährten Firmenmottos: nahe am Kunden. „Wir wollen dem Kunden mit unserem Know-how dabei helfen, sein Produkt Fenster zu optimieren“, erläutert Barck.
Speziallösung steht auf dem Prüfstand
Darum geht es in gewisser Weise auch bei dem Element, dessen Dauerfunktion gerade wortwörtlich auf dem Prüfstand steht. Denn dass die Parallelabstell-Klappe, wie die Konstruktion der Lüftungsklappe im Fachjargon heißt, geschmeidig ihren Dienst verrichtet, ist keine Selbstverständlichkeit. Es handelt sich um einen Prototypen. Die Beschlaglösung haben die Experten von Roto in engem Austausch mit dem Fassadenbauer FKN speziell für die Fassadenelemente des Marienturms in Frankfurt entwickelt. „Aufgrund der schmalen Öffnung konnten wir dabei nicht auf unser Standard-Beschlagprogramm zurückgreifen, eine Öffnung mittels Drehbeschlag war nicht möglich. Also galt es, eine Sonderlösung mit Parallelausstell-Scheren zu konzipieren“, sagt Ralph Liersch, Produktentwickler für Applikationen/Sonderlösungen.
Für objektbezogene Sonderlösungen bei der Gestaltung von Aluminiumfassaden und -fenstern ist der Roto Geschäftsbereich Aluvision zuständig. Das Team prüft dabei die Anforderungen an den einzusetzenden Beschlag und konzipiert individuelle, wirtschaftliche Beschlaglösungen. „Nach Aussage vieler Kunden gibt es keinen anderen Hersteller, der einen so umfassenden Service anbietet“, fasst Andreas Fruhner, Anwendungstechniker Aluvision, das Dienstleistungspaket Roto Object Business zusammen. Das Team arbeitet dabei eng mit dem Fassadenbauer, dem Planer und dem Bauherrn zusammen. Der Ausgangspunkt für die individuelle Kundenlösung ist in der Regel der Entwurf des Architekten. „Der Architekt gibt die Spielregeln vor“, sagt Martin Barck. Physikalisch lassen sich allerdings nicht immer alle Wünsche umsetzen. Die Projektbeteiligten tasten sich dann Schritt für Schritt an die richtige Lösung heran. So war es auch bei der Mechanik der Lüftungsklappe für den Marienturm. „Wir hatten zunächst eine andere Lösung im Kopf, die so aber nicht funktionierte“, sagt Ralph Liersch. Insofern sind die Ergebnisse auf dem Prüfstand auch nie vorhersehbar, auch wenn Roto bei der Umsetzung von seiner langjährigen Erfahrung profitiert. „Es wird echte Entwicklungsarbeit geleistet; auf ihre Gebrauchstauglichkeit prüfen wir die Produkte dann hier im ITC“, erläutert Barck. Wie er betont, sei das Prüfzentrum bestens dafür ausgerüstet, Standard- wie auch Sonderlösungen prüftechnisch abzubilden – und das über alle Rahmenmaterialien hinweg. Falls nötig, geben die Experten sogar Tipps, wie sich die Fensterkonstruktion im Sinn der Prüfung verbessern lässt. „Hier greifen wir auf die langjährigen Erfahrungswerte zurück“, sagt Barck. Die Prüfstände lassen sich durch ihre modulare Bauweise an alle Formate sowie an alle gängigen Öffnungsarten anpassen. Zudem ist das Roto ITC in der Lage, die Beschlagprüfungen entsprechend den aktuellen nationalen und internationalen Normen und Richtlinien vorzunehmen.
Der Prototyp geht in Serie
Auf Speziallösungen lassen sich gängige Beschlagnormen indes nicht immer anwenden – das galt auch im Fall der Parallelabstell-Klappe für den Marienturm in Frankfurt. „Um die Gebrauchstauglichkeit nachzustellen, testen wir das Element so, wie es in der Realität bedient werden dürfte – in Anlehnung an die entsprechende Norm“, erläutert Barck den Ablauf der Dauerfunktionsprüfung. Zusammen mit den anderen Prüfungen – die Dichtigkeitsprüfung nimmt FKN bei sich im Unternehmen vor – bildet die Prüfung der Dauerfunktion eine der Voraussetzungen, um den Prototyp in Serie zu fertigen. Denn darum geht es schließlich: Dass das Serienprodukt in der Praxis einwandfrei funktioniert. In zirka 1.600 Fassadenelementen des Marienturms werden die Parallelausstell-Scheren künftig für die reibungslose Bedienbarkeit der Lüftungsklappe sorgen.
Roto sichert die Qualität
Roto selbst nutzt das unternehmenseigene ITC natürlich auch. Bevor Beschläge auf den Markt kommen, durchlaufen sie im Rahmen von Prototypen- und Entwicklungsprüfungen vielfältige Belastungstests. Zudem arbeitet der Beschlaghersteller stetig daran, seine Produkte in Hinblick auf Kundenzufriedenheit und Kundennutzen zu verbessern.
Fragen nach der notwendigen Objektivität stellen sich erst gar nicht. Einerseits würde Roto mit seinem guten Ruf spielen. Andererseits würde sich der Beschlaghersteller ins eigene Fleisch schneiden, wenn ein millionenfach produzierter Standardbeschlag nicht der normativ geforderten Qualität entspricht. „Mit den Bauteiltests und Systemprüfungen sichern wir unsere Qualität ab“, betont Barck.