Neue Produkte entstehen heute schneller, smarter und effizienter als je zuvor. Neuartige Verfahren wie Simulation und 3D-Druck machen Entwicklungsprozesse transparenter und helfen, Fehler früh zu erkennen und Innovationen zügig auf den Markt zu bringen. Drei Branchenplayer sagen, welche Technologien sie bereits erfolgreich einsetzen – und wie Kunden davon profitieren.
Digitale Werkzeuge haben die Entwicklung neuer Produkte in den vergangenen Jahren grundlegend verändert. Prozesse, die früher viel Zeit und Ressourcen erforderten, lassen sich heute deutlich schneller, präziser und effizienter gestalten. Für die Glas-, Fenster- und Fassadenbranche eröffnen sich dadurch neue Möglichkeiten – von optimierten Abläufen bis zu passgenaueren Lösungen für Kunden, wie exklusive Recherchen bei Profine, Schüco und Gealan zeigen.
Profine: Engineering-Prozesse neu gedacht
Die Profine Group setzt bei ihren Prozessen bereits sehr stark auf digitale Zwillinge, Simulation und 3D-Druck. "Dies betrifft alle Engineering-Prozesse – vom Produkt über die Werkzeuge und Betriebsmittel bis hin zur Fabrik", erläutert Frank Helbing, Leiter Konstruktion & CAx PLM/Digitalisierungsbeauftragter. "Unsere digitalen Zwillinge werden mittels FEM- und CFD-Simulation im Entwicklungsstadium auf Herz und Nieren getestet, und Prototypen im 3D-Druckverfahren sind bei uns Standard." Letzteres Verfahren setzt der Hersteller auch für Interim-Produktivprodukte sowie Produktivprodukte mit kleiner bis mittlerer Losgröße ein. "Und das sogar in PVC mit unserem selbst entwickelten Filament Kömmerling Print Flow", unterstreicht er.