Bildergalerie: Der Weg von AGP zur perfekten Isolierglasfertigung

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    Das Unternehmen AGP wurde vor etwa fünf Jahren zur Herstellung von Isolierglaselementen für die APL Window Solutions Group in Neuseeland gegründet. Mit zirka 100 Mitarbeitern widmet sich AGP vor allem der Fertigung von Zwei- und Dreifachgläsern, wobei 75 Prozent der Produkte aus Low-E-Isolierglas bestehen. Der Großteil wird in Neuseeland für den Wohnungsmarkt hergestellt.
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    AGP ist ein Quereinsteiger, der 2018 ohne frühere Erfahrung in die Glasbranche vordrang. Der Ruf von Lisec machte den Maschinenhersteller zu einem idealen Partner für AGP beim Aufbau einer Fertigungsanlage für Isoliergläser. Bei der Einführung durch den neuseeländischen Glasscorp-Vertreter war AGP von den Produkten und dem Servicepaket von Lisec beeindruckt. "Mit Lisec können wir gemeinsam Neues schaffen, wachsen und Probleme lösen", sagt David Bunting, Geschäftsleiter von AGP. Deshalb stellten sich beide Unternehmen gemeinsam der Aufgabe, von Null auf ein perfektes Projekt zu entwickeln.
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    Die Fertigungsstrecken von Lisec, die bei AGP als Durchläufe bekannt sind, sind vollkommen prozessoptimiert. In der 415 Meter langen Produktionshalle erstrecken sich die drei Fertigungsstrecken von Lisec in gerader Linie über 335 Meter. Das war in der Planungsphase ein durchdachter Ansatz, der sich für den neuseeländischen Isolierglashersteller als großer Vorteil in Bezug auf die Taktzeiten erwiesen hat. Die ersten drei Durchläufe zeichnen sich durch einen linearen Fertigungsfluss aus, bei dem keine Rückführung oder Kurve erforderlich ist. Dank des hohen Automatisierungsgrads arbeiten diese Anlagen mit relativ wenig Personal.
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    Die Abläufe bei AGP sind hochkomplex, aber das Lisec-Sortiersystem ist sehr gut durchdacht und bewegt die Scheiben über mehrere Prozesse hinweg mit großer Leistungsstärke. Neben der Sortierung wird jede Glasscheibe mit einem Laserlogo und einem Datamatrix-Code gekennzeichnet, damit während des gesamten Prozesses eine Rückverfolgung möglich ist.
    Zwei Lisec PKL-Glaslagersysteme sind bei APL in Neuseeland an drei Lisec-Schneidtische gekoppelt, damit der Fertigungsablauf nahtlos erfolgen kann.
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    Die Schneideanlage des ersten Durchlaufs besteht aus den Maschinen LiSEC ESL-RS und ATH. Einzigartig daran sei die Lichtschranke, die das Glaslager unterteilt, so dass eine Hälfte vom Bediener nachgefüllt werden kann, während die andere Hälfte im Einsatz ist. Der Produktionsablauf wird so beim Nachfüllen nicht unterbrochen. Zudem sammelt ein Restplattenspeicher, der von einem beweglichen Ladetisch beschickt wird, Restplatten zur späteren Verwendung. Die Schneideanlage des zweiten Durchlaufs ist eine Kombistrecke aus Lisec GFB-Schneidtisch mit VB und einem automatischen X-Brechsystem für Flachglas. Erweitert ist es um eine Abziehvorrichtung für die Folien, damit saubere Kanten entstehen. Die Schneideanlage des dritten Durchlaufs ist ebenfalls eine Kombistrecke, und zwar zum Schneiden von Flach- und Verbundglas mit dem Lisec ESL-RS (Flachglas) und einer Lisec VB (Verbundglas) für Scheiben in Großformat von bis zu fünf Meter.
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    Hinter jedem der drei Schneidesysteme wird das Glas von den Lisec KSR+KSV-Maschinen auf allen vier Seiten verschweißt. Anschließend wird das Glas gewaschen und auf Fehler abgescannt. An dieser Visitierstation können die Bediener alle Fehler überprüfen und beheben. Ist ein Fehler nicht zu beseitigen, wird die Glasscheibe erneut hergestellt. Kurze Zykluszeiten werden durch das Sortiersystem gewährleistet, das Scheiben für den Härter sammelt und ungehärtete Scheiben weiter transportiert. Die gesammelten Scheiben werden vertikal zum Härter gefördert, wo die Bediener sie auf das Härtebett legen und nach der Bearbeitung entfernen.
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    Alle Scheiben, ob Hartglas oder nicht, werden im Isolierglas-Sortierpuffer in die Isolierglas-Produktionsreihenfolge sortiert. Der Puffer beschickt drei Lisec TPA-Isolierglaslinien mit Waschanlage, Scanner und Visitierstation. Die mittlere Strecke verfügt über die Lisec-Logistiklösung NWLD für rotierend und schräg beschichtete Glasscheiben. Die erste und zweite Strecke verarbeiten Glasgrößen bis zu 3,5 Meter, die dritte bis zu fünf Meter.
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    Die hochautomatisierte und optimierte Anlage von AGP ermöglicht eine effiziente Fertigung mit minimalen Bedienereingriffen und sorgt für einen störungsfreien und rationellen Prozess von Anfang bis Ende. Die Anlagen sind auf Glasgrößen bis zu fünf Meter zugeschnitten. Ein hohes Maß an Fertigungsflexibilität ist dadurch möglich. Der Produktionsprozess bleibe unverändert, was die Integration neuer Prozesse vereinfache. Die Lisec AGP-Presse und die komplette Dichtungsanlage runden das Angebot ab und garantieren eine hohe Produktqualität der Isolierglaselemente. Zudem ist die Ersatzteilsituation sehr gut: Der Einsatz verschiedener Maschinen aus dem gleichen Haus ermöglicht eine schnelle und unkomplizierte Wartung. Dank der guten Austauschbarkeit der Komponenten und der einfachen Bedienung sind die Anlagen von Lisec sehr benutzerfreundlich.