Fenster-Vorfertigung spart sechs Wochen Bauzeit

Gugelfuss nutzte erstmals das Modulzargensystem Windowment von Beck+Heun für ein 3D-gedrucktes Mehrfamilienhaus der Rupp-Gruppe. Das Ergebnis: Der Rohbau war in nur zehn Wochen geschlossen. Vorteile gab es auch bei der Montage – für den Generalunternehmer und den Fensterbauer.

Das Windowment-Element mit Fenster von Gugelfuss wird komplett mit Dämmebene und Befestigungslösung eingebaut. - © Ingo Jensen/Gugelfuss

Ein Mehrfamilienhaus mit 430 Quadratmeter Wohnfläche in nur zehn Wochen vom Vertragsabschluss bis zum geschlossenen Rohbau – diesen Rekord hat die Rupp-Gruppe aus Weißenhorn mit einem 3D-gedruckten Gebäude in Illertissen aufgestellt. Mitentscheidend für den Erfolg war die serielle Vorfertigung der Fenster durch Gugelfuss mit Sitz in Elchingen. Der Fensterbauer setzte dabei erstmals das Modulzargensystem Windowment von Beck+Heun ein.

Fensterelemente direkt in den Druckprozess integriert

Das Windowment-System ermöglichte es, die Fenster- und Balkontürelemente bereits Geschoss für Geschoss in den Rohbaudruck zu integrieren. "Das war ein ganz entscheidender Faktor für das Gelingen des Projekts. Das hat uns Wochen gespart und den Bauablauf revolutioniert", sagt Michael Oßwald, Geschäftsführer der Rupp Gebäudedruck und Technischer Leiter des Bauprojekts.

Die Windowment-Elemente von Beck+Heun kamen komplett vorkonfiguriert mit integrierter Dämmung, Rollladenkasten sowie Montagelaschen ins Gugelfuss-Werk. Dort bestückte das Unternehmen sie mit unterschiedlich großen Fenstern vom Typ Comfort 82 MD und den passenden Montagewinkeln. Je nach Baufortschritt ließen sich die fertigen Bauteile dann just in time einbauen. Bevor das Obergeschoss gedruckt wurde, war das Ergeschoss bereits komplett geschlossen.

Generalunternehmer übernimmt Fenstermontage selbst

Eine weitere Besonderheit des Projekts: Das Team der Rupp Bauunternehmung übernahm den Einbau der Fensterelemente selbst, ohne Monteure des Fensterbauers. "Wir haben die Fenster über den Kran millimetergenau von oben in die vorgesehenen Ausschnitte eingehoben, ausgerichtet und über die Montagewinkel direkt im Beton verankert", erläutert Jannik Lindner, betrieblicher Leiter der Rupp-Gruppe.

Diese Arbeitsweise bringe entscheidende Vorteile mit sich, betont Lindner: "Wenn du als Generalunternehmer den Fenster- und Türeneinbau mit eigenen Leuten bewerkstelligen kannst, ist das ein entscheidender Vorteil, denn dann bist du nicht mehr von der Monteurverfügbarkeit des Fensterbauers abhängig." Gerade angesichts des Fachkräftemangels sei das ein wichtiger Aspekt für künftige Projekte.

Fensterbauer profitiert von wegfallender Eigenmontage

Auch Gugelfuss sieht Vorteile in dem System. "Wie wohl die meisten Fensterbauer haben auch wir derzeit das Bottleneck in der Montage, weil nicht genügend Fachkräfte zur Verfügung stehen", sagt Max Gugelfuß, Geschäftsführer von Gugelfuss. Falle der Druck der Eigenmontage weg, ließen sich Projekte anders planen. "Man kann mehr Produktionsaufträge annehmen und damit die Auslastung in der Fertigung verbessern."

Projektleiter Michael Auchter aus dem Technischen Außendienst von Gugelfuss zeigt sich zufrieden mit dem Pilotprojekt: "In unserem Produktionsablauf hat das Bestücken der Windowelemente von Beck+Heun sehr gut geklappt und auch im Handling zur und auf der Baustelle gab es kein Problem." Das Unternehmen plane weitere Projekte mit der Windowment-Modulzarge.

Einsparungen kompensieren Mehrkosten

Etwaige Mehrkosten für die Fenster- und Türenelemente lassen sich nach Auchters Angaben durch Einsparungen kompensieren. Der Generalunternehmer könne mehrere Wochen auf ein Gerüst verzichten und der gesamte Bauprozess verkürze sich um fünf bis sechs Wochen. "Es gibt außerdem keinen Stillstand mehr auf der Baustelle, weil der Rohbau so schnell geschlossen ist wie nie zuvor."

Gugelfuss hatte bereits beim ersten 3D-gedruckten Mehrfamilienhaus Deutschlands in Wallenhausen im Jahr 2021 die Fenster und Türen geliefert. Der aktuelle Bau in Illertissen löst dieses als größtes gedrucktes Wohnhaus Europas ab. Das Projekt entstand in Zusammenarbeit mit Rupp Gebäudedruck, Rupp Bauunternehmung, Holzbau Schirßner sowie weiteren Partnern wie Instatiq, Schwenk und dem Ingenieurbüro Mader.