Die Verantwortlichen des Vereins Mühlenkraft und die Wandergesellen des Schachtes Axt und Kelle haben innerhalb von elf Tagen vier Bauwagen auf dem Gelände der Harnbachmühle in Hartenstein gebaut – eine Herberge der anderen Art.
Die Straßenverkehrsordnung stellte die Gesellen beim Bau der Wagen vor Herausforderungen: Die in Holzrahmenbauweise erstellten fahrbaren Hotelzimmer durften eine Größe von 5,20 mal 2,54 mal 2,55 Meter nicht überschreiten.
Vier Gesellen kümmerten sich um den Abbund der Wände und Bodenplatten. In traditionellem Holzrahmenbau zimmerten sie auf einem provisorischen Abbundtisch die ersten Bodenplatten mit den Maßen 4,9 mal 2,3 Metern aus 6/8-Konstruktionsvollholz (KVH) zusammen. Dabei arbeiteten sie mit Elektrowerkzeugen und Zimmereimaschinen von Mafell sowie der Nagel- und Klammergeräten sowie Schraubern von KMR.
Mit dem KMR Wellennagler 3447 sicherten sie die stumpfen Verbindungen. Die Rahmen für die Böden versahen die Gesellen mit einer Unterspannbahn und Rauspundbrettern und dämmten sie später, nach der Montage, mit einer 80 Millimeter dicken Holzfaserplatte. Als Beplankung wählten die Bauwagenkonstrukteure 25 Millimeter starke OSB-Platten, die sie mit dem KMR Kombi-Nagler 3718 und dem KMR Automatiknagler 3453 mit KMR G- und KG-Klammern befestigten.
Nach dem Abbund der Bodenplatten ging es an den Abbund der Wände mit den Maßen 4,9 mal 2,2 Metern und 2,3 mal 2,2 Metern. Die Wände fertigten die Gesellen ebenfalls aus 6/8-KVH und beplankten sie mit 15 Millimeter starken OSB-Platten. Die Ausschnitte der Fenster und Türen arbeiteten die Konstrukteure mit der Mafell Kappschienen-Säge KSS 300 präzise aus.
Richten der Aufbauten
Im Anschluss stand die Aufbereitung der landwirtschaftlichen Anhänger an, die zuvor als sogenannte Strohlader genutzt wurden: Die Gesellen bauten sie bis auf den Rahmen zurück, entfernten den Rost und trugen einen korrosionshemmenden Anstrich auf.
Die Unterkonstruktionen des Bauwagenaufbaus verbanden sie mit Gewindestangen. Dazu ließen sich mit der Mafell Bohrstation BST 650S exakte Durchgangslöcher erstellen. Die Bodenplatten verschraubten die Gesellen mit dem Mafell Schlagbohrschrauber ASB 18M bl kraftschlüssig mit Tellerkopfschrauben auf den Unterkonstruktionen. Als nächstes stand die Montage und Dämmung der Wände an. Nachdem die Unterspannbahn und die Sparren für die Dächer befestigt waren, schossen die Gesellen die Konterlatten von außen an die Wände mit dem KMR D-Kopf Gasnagler 3890 mit 90 Millimeter langen KMR Ringnutnägeln an.
Verschalen der Bauwagen
Während des Aufbaus der Wagen strich ein vierköpfiges Team die Sichtschalung aus heimischer Lärche mit einer ökologischen Grundierung. Parallel dazu fertigte ein zweites Team Eckstiele für die Wagen. Die Längsfräsungen zur Verzierung erstellten sie mit der Mafell Oberfräse LO 65 Ec.
Im Anschluss schlossen die Gesellen die Konterlatten an und montierten die Verschalung sowie die Eckstiele. Dabei befestigten die Konstrukteure großen Flächen schnell und präzise mit dem KMR Akku-Rundmagazinschrauber 3383 und korrosionsbeständigen KMR Edelstahlschrauben 4,5 mal 55 V2A.
Das Tonnendach
Eine besondere Herausforderung sei laut der Konstrukteure die Dachkonstruktion gewesen: je Bauwagen zwölf Sparren in Bogenform mit einer Spannweite von 2,3 Metern. Dazu wurden vorbereitend sechs Zentimeter starke aufgetrennte Kieferbohlen in einer nahegelegenen Tischlerei abgerichtet und verleimt. Für das Ausarbeiten der gerundeten Sparren erstellten sie anhand der Zeichnung eine Schablone. Mittels dem Vorbild sägten sie mit der Mafell Handbandsäge Z5 ec und der Mafell Präzisionsstichsäge P1 cc Sparren um Sparren aus.
Beim Richten verlegten die Konstrukteure an der Innenseite der Sparren eine Sanierungsbahn, die sie zuvor in den Langwänden zwischen Holzrahmen und OSB-Platten eingeklemmten. Über der Sanierungsbahn brachten sie im folgenden Schritt vier Millimeter dicke Sperrholzplatten von unten an und dämmten das Dach. Abschließend tackerten sie die Unterspannbahn an und montierten die Konterlatten und Schalbretter auf den Sparren. Eine Arbeit, die bei schönem Wetter und mit dem schlauchlosen KMR D-Kopf Gasnagler 3890 leicht von der Hand ging. Die Schalung fixierten sie mit 75 Millimeter langen KMR Ringnutnägeln.
Die Ortgangbleche, Traufbleche und Rinnen fertigten die Gesellen bei einem nahegelegenen Spengler. Die gebogenen Ortgangbleche führten sie zweiteilig aus: Zunächst bogen die Konstrukteure ein L-Profil aus 0,7 Millimeter starkem Zinkblech und anschließend überdeckten sie den Ortgang mit einem ausgeschnittenen Zinkblech. Der Anschluss an die Traufbleche verlöteten sie nachträglich. Abschließend verklebten sie das Dach mit einer Lkw-Plane (680g/m²) vollflächig mit einem Hybrid-Polymerkleber.
Fenster und Türen aus Lärche
Parallel zu den Bauarbeiten auf dem Mühlenareal fertigten fünf Tischler in einer nahegelegenen Tischlerei 16 Fenster und vier Türen aus Lärche für die Bauwagen. Besonderes Augenmerk legten sie dabei auf den barrierefreien Zugang und damit auf die Breite der Eingangstür. Die runden Fensterausschnitte der Türen sägten sie mit der Mafell Präzisionsstichsäge P1 cc und dem Kreisschneideanschlag.