Mit einer Erweiterung der Produktionstechnik und einem neuen Softwaresystem hat sich die GKT-Gruppe auf die Zukunft ausgerichtet. Der Flachglasveredler aus Brakel investierte u.a. in ein Nassbearbeitungszentrum. Nahezu parallel erfolgte die Umstellung auf eine ERP- und Produktionsplanungssoftware von Hegla-Hanic.
Neben dem Nassbearbeitungszentrum investierte das Unternehmen in einen Floatglaszuschnitt mit Brechanlage und in eine Iso-Linie. Nahezu parallel erfolgte die Umstellung auf eine ERP- und Produktionsplanungssoftware von Hegla-Hanic, mit der die Maschinen und Bearbeitungslinien bedarfsgenau angesteuert und die einzelnen Fertigungsschritte verbessert, taktgenau automatisiert sowie überwacht und transparent abgebildet werden.
Für die ebenfalls neu eingeführte ERP-Funktionalität wurden sämtliche Prozesse zum Beispiel aus der Auftragserfassung, der Arbeitsvorbereitung, dem Einkauf, der Lagerverwaltung und beispielsweise der Logistik zentral gebündelt und stehen im direkten Zugriff.
Mehr Komplexität, kürzerer Takt
"Jedes System hat seine Zeit", ist GKT-Geschäftsführer Peter Egg überzeugt. "Wir waren gut aufgestellt, unsere Abläufe haben funktioniert und sicherlich wäre eine Arbeit mit der bestehenden Software noch möglich gewesen". Allerdings zeige die Erfahrung der letzten Jahre, dass die Komplexität der Aufträge ebenso weiter zunehmen werde, wie der Kundenwunsch nach kürzeren Lieferzeiten und letztlich auch der Wettbewerbsdruck zu immer schnelleren Taktzeiten. "Als mittelständischer Anbieter werden wir für unsere Liefertreue, die hohe Qualität, unser großes Produktspektrum und unsere Flexibilität geschätzt", berichtet der GKT-Geschäftsführer.
Zu seinen Projektanforderungen gehörte es daher im Sinne einer ganzheitlichen Unternehmensführung, eine übergreifende, unternehmensweite Datenstruktur mit noch höherer Übersichtlichkeit und Transparenz zu schaffen. Eine einfache Visualisierung der KPIs stand dabei ebenso auf der Soll-Liste, wie ein Echtzeit-Zugriff auf jeden einzelnen Auftrag sowie eine Übersicht über die verfügbaren Kapazitäten beispielsweise des ESG-Ofens oder der Iso-Linie.
Auch das Ziel maximaler Taktzeitoptimierung, der Prozessunterstützung automatisierter und teilautomatisierter Abläufe und optimal ineinandergreifender Workflows war gemeinsam definiert.
Vernetzte Arbeitsbereiche durch ganzheitliche Prozesse und Daten
Durch die Überführung der Fertigungsprozesse und der kaufmännischen Aufgaben in das neue System sind die einzelnen Arbeitsbereiche noch enger vernetzt worden. So werden zunächst im ERP alle Aufträge erfasst, vom System in ihre Bearbeitungsschritte zerlegt, die Lagerbestände geprüft und falls nötig eine Bedarfsmeldung generiert, die direkt mit einem oder mehreren Lieferanten digital ausgetauscht werden kann.
Das PPS stellt die Aufträge unter Beachtung des Liefertermins, der Maschinenkapazitäten, der Bestände und beispielsweise auch des Materialeinsatzes optimiert zusammen und gibt diese als Arbeitsauftrag an die jeweiligen Fertigungsstationen weiter.
Mehr dazu in der GFF 11/21, die am 9. November erscheint.