Im Jahr 2019 konnte die Semco-Gruppe ihren Gesamtumsatz an den 18 Standorten um 6,2 Prozent auf 244,5 Millionen Euro steigern. Davon entfielen rund 15,5 Prozent auf Exporte in 24 Länder. Mit seinen rund 1.500 Mitarbeitern produzierte das Unternehmen 3,2 Millionen Quadratmeter Isolierglas und mehr als eine Million Quadratmeter Sicherheitsglas. Die Menge an beschichteten Gläsern legte um 2,3 Prozent auf 4,5 Millionen Quadratmeter zu.
Der Glasmarkt konsolidiert sich zunehmend. Seit 2010 haben deutschlandweit über 70 Wettbewerber den Markt verlassen.
Isolierglasproduktion soll steigen
„Unsere positive Entwicklung ist das Resultat einer Gemeinschaftsleistung aller Führungskräfte und Mitarbeiter im Zusammenspiel mit klugen und mutigen Entscheidungen“, so Hermann Schüller, geschäftsführender Gesellschafter der Semco-Gruppe. 2020 plant Semco einen Umsatz von 252 Millionen Euro sowie einen Anstieg der Isolierglasproduktion um knapp acht und der Sicherheitsglasproduktion um rund neun Prozent. Die Menge beschichteter Gläser soll konstant bleiben.
Automatisierungsgrad stetig erhöht,
2019 investierte Semco mehr als zwölf Millionen Euro, u.a. in zusätzliche Kapazitäten für den Zuschnitt an den Standorten Wassenberg und Aschaffenburg und die Inbetriebnahme einer neuen Verbundanlage in Gießen. Darüber hinaus wurde in Bad Zwischenahn eine Anlage zur Produktion von Einscheiben-Sicherheitsglas in Betrieb genommen.„Wir setzen weiterhin auf Qualität und Wachstum“, sagt Schüller. „Gruppenweit haben wir in den letzten 15 Jahren über 150 Millionen Euro in die Modernisierung des Maschinenparks investiert. Damit haben wir unseren Automatisierungsgrad stetig erhöht, unsere Effizienz und Qualität gesteigert und die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter verbessert“, so Schüller.
Investition in Automatisierungs- und IT-Projekte
2020 sollen gruppenweit über zehn Millionen Euro in Automatisierungs- und IT-Projekte fließen, mit denen sich das Unternehmen in Richtung Industrie 4.0 entwickelt. „Automatisierung hat bei Semco immer zwei Aspekte“, erläutert Alexander Akgül, technischer Geschäftsführer. „Zum einen ergeben sich daraus eine höhere Qualität und bessere Prozessstabilität für unsere Kunden. Gleichzeitig werden unsere Mitarbeiter bei körperlich belastenden Tätigkeiten besser geschont, was Verletzungen und Erkrankungen vorbeugt."