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Vom Sandkorn zum Kunden f I glass nimmt Floatglasproduktion in Osterweddingen auf

Mit ihrem neuen Hightech-Ofen produziert die f | glass GmbH hochwertiges Floatglas für die Bau- und Solarbranche. Der Testbetrieb läuft seit Januar 2010.

Mit dem Anfahren des Ofens im Herbst 2009 produziert die f | glass GmbH im sachsen-anhaltischen Sülzetal/Osterweddingen täglich bis zu 700 Tonnen Floatglas. Auf einer Länge von knapp 800 Meter und 6.800 Meter Nutzfläche läuft eine flexibel automatisierte Produktion für Glasstärken von 2,8 bis 19 Millimeter für die Architektur- und Solarbranche. Mit dem Testlauf für die integrierte Solarglasbearbeitung im Januar 2010 begann die vorerst letzte Ausbaustufe der Fertigungslinie im Solarglaszentrum. Eine zirka 240 Meter lange Beschichtungslinie verleiht dem Solarglas eine effiziente Mono-Breitband-Antireflexbeschichtung.

Fast ein Drittel des deutschen und zehn Prozent des europäischen Flachglases stammen aus Sachsen-Anhalt. Ein Standortvorteil auch für die f | glass GmbH: Direkt vor der Haustür befinden sich nicht nur Rohstoffe für das Glas wie Quarzsand, Soda, Kalk und Dolomit, sondern auch wichtige Abnehmer wie die Solarindustrie. Wurde bei der Flachglasherstellung bisher auf das Gussglasverfahren gesetzt, ist mit der Floatglasanlage jetzt eine wirtschaftliche und umweltschonende Produktion möglich.

Die Solarglasfertigung bei f | glass ist nach Unternehmensangaben in der Lage, kundengerechte Aufträge schnell und pünktlich zu produzieren. Die Geschäftsführer Ruud Geerlings und Dr. Tobias Plessing starteten die neue Produktion gemeinsam mit den Projektleitern Ronald van den Heuvel und Thomas Keyser am 18. Januar 2010.

Auch wenn die Investitionskosten mit 188 Millionen Euro höher liegen als bei Gussglas, ergeben sich aus dem komplexen Herstellungsverfahren mehrere Vorteile: Die Produktion läuft an 365 Tagen rund um die Uhr und kann durch einen hohen Automatisierungsgrad flexibel auf Marktanforderungen für Weißglas oder Solarglas reagieren. Die 265 Mitarbeiter stellen eine gleichbleibende eisenarme Glasqualität und Produktion sicher – vom Sand bis zum Solarglas in einer vollintegrierten Produktionslinie inklusive Beschichtung. Die Floatglasanlage des Joint Ventures der niederländischen Scheuten Gruppe und der Interpane Glas Industrie AG gilt als Meilenstein innovativen Maschinenbaus. Das besondere Design der Schmelzwanne wie die verwendeten Materialien ermöglichen eine vollkontinuierliche Produktion. Der Zuschnitt in alle denkbaren Formate, die Kantenbearbeitung, die Glasbeschichtung mittels Magnetronsputtern sowie das komplette Handling passieren unter einem Dach.

Das Maschinenkonzept erlaubt eine Endlosproduktion von Standardformaten und Jumboabmessungen für die Solarindustrie von sieben mal 3,30 Meter. Die Zentrale überwacht via Monitor eine durchgehende, reproduzierbare Qualität.

Als Herz der Anlage schlägt der Ofen „MAARTJE“. Er fasst ein Volumen von bis zu 2.000 Tonnen Glasschmelze und hat eine Außendimension von 33 mal 65 Meter. Die maximale Höhe beträgt 17 Meter. Auf Basis einer Bedarfsanalyse führte f | glass ein Konzept von Energieverbrauch, Abgasreinigung und Wärmerückgewinnung ein. Für Abdeckgläser wird besonders „helles“, eisenarmes, Glas gefordert. Dem Schmelzprozess kommt bei der Herstellung eine Schlüsselrolle zu. Denn die geringe Absorption der Glasschmelze von Licht und Strahlungsenergie führt zu hohen Temperaturen an Wänden und auf dem Boden des Schmelzofens mit Auswirkung auf den Lebenszyklus. Während die Kapazitäten von Schmelzöfen für Gussglas bei 100 bis 300 Tonnen pro Tag liegen und die Lebensdauer zwischen fünf und acht Jahren beträgt, erreicht die Floatglasanlage eine Schmelzkapazität von 600 bis 700 Tonnen täglich und weist eine durchschnittliche Lebensdauer von mehr als 15 Jahren auf.

Im Unterschied zu Gussglas wird Floatglas in größeren Rohmaßen gefertigt, wodurch sich Vorteile durch Zuschnittoptimierung und höhere Ausbeute ergeben. Die Formgebung bei Gussglas übernehmen zwei Walzen, die im Formgebungsprozess konkav werden und so zu Dickenabweichungen von bis zu ±0,5 Millimeter über die Breite des Glasbandes führen. Durch den Walzprozess besteht beim Gussglas eine permanente Welligkeit, die im Verlauf oder kampagnenabhängig schwankt. Das wirkt sich auf Kantenqualität und Festigkeit aus. Floatgläser werden dagegen mit einer Dickentoleranz von ±0,1 Millimeter hergestellt und sind optimal planparallel.

„In der Kombination von qualitätsoptimierter eisenarmer Glasherstellung, Veredlung und Beschichtung können wir jetzt auf Marktanforderungen der Bau- und Solarindustrie bei der Floatglasnachfrage flexibler reagieren. Das Kundenfeedback bestärkt uns in unserer Philosophie, und die gemeinsamen Entwicklungen zeigen bereits heute neue Lösungsansätze für die Zukunft“, sagt Thomas Keyser, Glasspezialist und Vertriebsleiter der f | solar GmbH und f | glass GmbH.

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