Flachpressen für kurze Taktzeiten und gute Qualität Bürkle beschleunigt den Laminierprozess

Ein neuer Prozess zur Lamination von Gläsern ermöglicht bei entsprechenden Glasdicken Taktzeiten von weniger als zehn Minuten. Am Unternehmenssitz in Freudenstadt hat das Unternehmen Robert Bürkle Vertretern der Glasindustrie diese Technologie vorgestellt.

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    Am Firmensitz in Freudenstadt erlebten die Teilnehmer des Bürkle Lamination Day die Anlage e.a.sy-lam IFL live in Aktion.
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    21 Vertreter aus der Glasindustrie informierten sich bei Bürkle über den neuen Laminierprozess Inline Flat Lamination (IFL).

Man nehme zwei 3,2 Millimeter dicke Glasscheiben, packe eine Folie dazwischen, erhitze das Glaspaket je zehn Minuten lang in zwei Flachpressen, schicke es dann noch zehn Minuten in die Kühlpresse – und fertig ist das Verbundglas. Mit Inline Flat Lamination (IFL) hat Maschinenhersteller Robert Bürkle einen neuen Prozess zur Lamination von Gläsern entwickelt – mit besonders kurzen Taktzeiten.

Anlage live in Aktion erleben

„Die große Resonanz auf der glasstec hat gezeigt, dass Firmen bei der Glaslamination nach Alternativen zu den herkömmlichen Prozessen suchen“, sagt Robert Gaiser, Vertriebsleiter Photovoltaik, im Gespräch mit GFF . Im Vergleich zu Laminationsprozessen mit Autoklaven oder Membranlaminatoren zeichnet sich der Bürkle IFL-Prozess nach seinen Angaben sowohl durch kurze Taktzeiten als auch durch die Qualität der Kanten und die symmetrische Erhitzung des Glasverbunds aus – sowie durch weitere Vorteile (siehe Kasten). Um Interessenten den Laminierprozes live in Aktion zu zeigen, lud Bürkle Anfang März zum Lamination Day – zur offiziellen Produktpräsentation der Anlage e.a.sy-lam IFL. Am Firmensitz in Freudenstadt stellte das Unternehmen 21 Vertretern aus der Glasindustrie die Technologie in Theorie und Praxis vor.

Taktzeiten verkürzen

Zur Theorie: Der Bürkle IFL-Prozess ist ein mehrstufiger Laminierprozess, der im ersten Schritt eine beidseitig beheizte Vakuum-Flachpresse nutzt. Im zweiten Schritt kommt eine Flachpresse zum Einsatz, durch die ebenfalls Wärme von oben und unten in das Produkt eingebracht wird. Eine Flachpresse mit gekühlten Pressplatten kühlt im Anschluss die Verbundgläser ab. Laut Gaiser ist die komplette Lamination auch nur im ersten Schritt möglich, der Einsatz der zweiten Presse bringe aber Geschwindigkeitsvorteile, insbesondere bei dickeren Glasaufbauten. „Durch die Aufteilung des Laminationsprozesses in zwei Schritte lässt sich die Taktzeit halbieren“, sagt Gaiser. Im ersten Schritt werde dann der Vorverbund hergestellt, im zweiten der Endverbund. Der Einsatz der Kühlpresse zur kontrollierten Abkühlung des Glasverbunds ist ebenfalls optional. Bestimmte Folientypen oder Glasaufbauten können diesen Schritt laut Gaiser aber erforderlich machen. In der Produktionshalle ließ sich an einer auslieferungsfertigen e.a.sy-lam IFL-Anlage der Prozess nochmal bis ins Detail nachvollziehen.

Der Prozess in der Praxis

Über einen Einlaufförderer fahren die Verbundgläser (im konkreten Fall: zweimal 3,2 Millimeter dicke Scheiben) in Chargen in den Laminator hinein, der im Standard eine Nutzfläche von 2.200 mal 4.200 Millimeter aufweist. Durch den Einsatz von Abstandhaltern oder Dummy-Scheiben ist laut Gaiser auch die Fertigung von Losgröße eins möglich.

Eine Besonderheit dieser Vakuum-Flachpresse ist das in die untere Heizplatte integrierte Pin-System. Zunächst wird nämlich die Luft zwischen den Schichten des Glasverbunds per Vakuum (weniger als ein Millibar Luftdruck) entfernt. „Damit in dieser Zeit nicht schon eine Temperatur­übertragung von der unteren Heizplatte auf die Glasscheibe erfolgt, lagert der Glasverbund in dieser Phase auf Pins“, erläutert Gaiser. Wie er betont, soll sich das Glaspaket aus Qualitätsgründen auf beiden Seiten zur gleichen Zeit erhitzen. Dies geschieht, indem sich die Pins in dem Moment zurückziehen, in welchem die obere Heizplatte Druck auf das Glaspaket ausübt. Sobald die Schichten laminiert sind und der Vorverbund hergestellt ist – die Taktzeit für das am Lamination Day eingestellte Rezept beträgt zehn Minuten – fährt die Charge in die zweite Flachpresse ein, die ebenfalls von beiden Seiten Wärme in das Produkt einbringt, und wird dort fertig laminiert. Für einen gezielten Prozessabschluss und zur Weiterverarbeitung findet im finalen Schritt in einer beidseitig gekühlten Kühlpresse die Abkühlung der Verbundgläser statt.

Hohe Produktqualität

Der Bürkle IFL-Prozess sorgt laut Gaiser für eine hohe Qualität des Endprodukts: Die Flachpressenausführung ermöglicht demnach eine homogene, parallele Lamination und vermeide die durch Membranlaminatoren bekannte Kantenüberpressung. Die beidseitige Beheizung der Pressplatten verwirkliche die schnellere Lamination, von beiden Seiten gleichmäßig, und verhindere Spannungen zwischen den Scheiben des Verbundglases nach der Lamination. Im Juni möchte Bürkle mit der Serienfertigung der Anlage beginnen.